图为(wei)东(dong)方汽轮机绿色高效焊接数字化车间。贾伟明/摄（人民(min)视觉）
高端装备，大国重器，产量少却(que)要求高，多须(xu)根据客户(hu)要求定制化生产，且不同零部件常常由(you)不同产线离散(san)制造，最终组装在一起。它们的生产是否需要智能化，智能化又能否实现？
带着问题(ti)，记者走进四川德阳东(dong)方汽轮机有限企业，国内首台F级50兆瓦重型燃机G50、“华龙一号”核电汽轮机等大国重器诞生于此。
汽轮机是一种旋转式蒸汽动力装置(zhi)。叶片是汽轮机的关键零件，也是最精细的零件之一。在汽轮机叶片加工(gong)“黑灯产线”，智能物流设备快速移动，将叶片毛(mao)坯交到机器人“手中”。一夹一放(fang)，叶片毛(mao)坯进入夹具，开始进行数控加工(gong)。
不远处，焊接数字化车间，智能焊接机器人不仅能自动焊接上万个焊接点，还能“看到”焊接情况(kuang)，实时自动检测电压电流……
在这里，9个数字化车间、5G全连接数字化工(gong)厂正涌现源(yuan)源(yuan)不断的生产力。
“近年来，客户(hu)对产品的需求不断提高，亟须(xu)通过智能化改造，提高生产效率。”东(dong)方汽轮机数字化与智能制造部副部长(chang)易(yi)泰勋(xun)说，汽轮机等高端重型装备制造精密度要求高，传统设备不够(gou)“聪明”，对焊接、叶片加工(gong)等岗位的技(ji)术(shu)人员提出了很高的要求。2018年前后，东(dong)方汽轮机尝试打造汽轮机叶片加工(gong)数字化车间。到2021年，全面推进数字化转型，投入大量资金(jin)实施智能化改造。
但改造第一步就遇到了困难——缺少相关技(ji)术(shu)解决方案供应商。“大家没有成熟的经验可以借鉴(jian)，需要自己梳理需求，与生产部门沟通，向专业技(ji)术(shu)团队反馈(kui)改造思路(lu)。”易(yi)泰勋(xun)和团队重新梳理生产工(gong)艺，调整车间布局，并(bing)利用专业App模拟(ni)改造后的车间和产线，估(gu)算生产效率，引入智能机器人等设备。
但仅添设备，还远谈(tan)不上数字化转型。高端装备生产涉(she)及(ji)原材料采购、研发设计(ji)、生产制造、供应链管理、产品营(ying)销和用户(hu)服务等方面。“重要的是解决系统性建设难题(ti)，搭建新的生产管理系统，由(you)内而外全面转型。”易(yi)泰勋(xun)说。
东(dong)方汽轮机一方面设计(ji)全新的工(gong)艺流程，确定生产、销售每(mei)个环节的数据输入来源(yuan)和输出方式，逐渐搭起数字化生产管理系统；另一方面，对生产人员进行数字化培训，帮他们适应数字化生产模式，不断提升技(ji)能水(shui)平。
“从系统搭建开始，生产人员就深度参与数字化改造，很多操作功(gong)能都由(you)他们提需求，改造团队来想办法实现。”易(yi)泰勋(xun)记得，叶片加工(gong)过去需要人工(gong)存取部件，耗时耗力。生产人员提出自动仓储物流的想法后，智能机器人很快被引入。
2022年叶片加工(gong)“黑灯产线”建成，叶片质量合格率达99%，人均效率提升650%；在焊接数字化车间，依托智能机器人，一次焊接合格率接近100%。
“在数字化转型之初，很多人担心会被机器取代。”易(yi)泰勋(xun)说，后来生产人员发现，不仅劳动强度降低，大家还掌握了更多数字化常识，适应了新型生产需要，“不少人转岗到工(gong)艺、研发等部门，获得了更多发展空间。”
对于高端装备而言，只提高加工(gong)精度还不够(gou)。由(you)于高度定制化，每(mei)一台装备的构造、设计(ji)、工(gong)序、工(gong)艺都不同。以汽轮机为(wei)例(li)，“上万个零部件里，哪怕单个部件无法匹配，或者任一环节出现问题(ti)，都会导致装配时出现巨大误差。”易(yi)泰勋(xun)说，“过去，装配叶片时要试错(cuo)，发现有误差，就需要拆开修正，再重新装配。”
每(mei)一个装备、每(mei)一次组装，如果都要试错(cuo)，效率就会低下，怎么办？工(gong)厂自主开发App系统，先行数字装配，“模拟(ni)”组装，快速发现可能存在的测量误差和变(bian)形等问题(ti)，有针对性地提前解决，生产效率提高了：在冷端部件数字化车间，燃机轮盘(pan)叠装无需二次拆开；产品总装时间较过去缩短一半，汽轮机在离散(san)制造中实现了柔性协同。（记者?王永(yong)战）